加气混凝土砌块釜后改造的目的和工艺流程

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加气混凝土砌块改造前存在问题
(1)蒸压加气混凝土砌块坯体切割后坯体上下两面没有去皮，在坯体竖切割过程中，为了不让坯体受损伤，要留一部分边角料，由于此时的坯体强度较低，人工无法去除，只能和成型加气砌块一起蒸压，当加气砌块蒸压完成后再通过人工对该底皮去除，这就存在底部余料和成型加气块一起蒸压，延长了蒸压时间，增加耗能和影响产能，蒸压出釜后要进行人工去底，增加了生产工序的工时与劳动力成本。由于蒸压后的底皮与侧板粘性高，人工去底皮劳动强度很大，尤其在夏季，出釜产品温度在60℃以上，工人容易中暑。由于工人工作环境较为恶劣。灰尘大，夏天温度高，工人停工率高、流失率大，工人难管理。由此产生的大问题是出釜工序的工人很难招聘，人员定员困难，影响生产效率和产品品质。
（2)坯体上下两面没有去皮，厚度一般在20mm～40mm分别占成品体积的2.4％～4.8％，出釜后有一部分废料可以经破碎球磨回收利用，但增加了人工、能源和材料的消耗，加大了生产成本，对于无法利用的那部分废料，需要场地长期堆放，占用堆场。造成资源和能源浪费。
(3)蒸压加气混凝土砌块蒸压后采用人工出釜。由于加气砌块在蒸压后，坯体的横向切割缝粘性比较高，工人只有用斧头、铁锤、撞击分离后再用人工搬运至托盘上，这样就会造成加气块的二次破损，破损率达到2％～3％，还影响成品的整体外观。
(4)蒸压加气混凝土砌块在蒸压后，采用人工出釜，每个班需要出釜工5～8人，两班制生产，出釜工共l0～l6人，按每个工人年薪7万计，年支付工人工资在70～112万元，且生产效率低，理论每年可生产20万m3，实际只能生产15万m3，每年损失5万m3加气砌块销售量，直接影响年销售额1200万元。

加气混凝土砌块蒸养后的成品出釜自动化的工序如下：
(1)多功能分离机(掰板机)带双梁行车。加气混凝土成品多功能分离机(掰板机)集分离装置、吊具、行走架三机于一体，操作简便，减少设备占地面积及设备投入，适用于生产线升级改造分离兼吊运工作全程在7.5min内完成，具有自动和手动控制两用模式，操作保养1人完成，代替人工分离，提高产品合格率2％～3％，也提高了产品的外观质量按年生产20万m3计算，每年减少破损4000m3～6000m3，如按每立方米制造成本200元计算，一年就节约80～120万元加上在人工出釜时工人不自觉将破损的加气砌块混进成品里，运送到施工工地后才被发现，扣损加气块每年约5000m3，挽回经济损失的同时还提升了企业信誉。
(2)旋转夹具带双梁行车。具有行走、提升、夹紧和旋转的功能，能实现两模制品一起夹，提高出釜工作效率，采用液压旋转控制，可正反90°旋转，进行单层交又叠放，代替人工出釜，输送过程中加气块不倒，可单层进行夹，如在夹的过程中出现加气块破损，也可进行更换。提高了产品质量和外观。
(3)托盘站。托盘自动输送装置对托盘具有暂存和缓冲功能，能地将托盘输送至夹具下，通过对托盘自动化输送系统的合理运用，可使工序之间的衔接更加紧密，可代替人工放置托盘。与输送带相配合使用。提高生产效率。
(4)输送带。可根据生产现场使用要求设计输送线路，与托盘站、夹具配套使用，可使工序之间的衔接更加紧密，减少人员的投入把夹好的成品加气块自动投送至车间外，避免人工或叉车进车间搬运，提高生产车间的环境卫生。
(5)自动打包机。可根据生产现场使用要求设计位置，与输送链、托盘站、夹具配套使用，正常工作时无需人工，把输送线上的成品自动打包后输送至叉车台。提高产品外观质量和整洁美观度。
(6)拼装台。生产线的侧板长度为4.2m3由于夹具尺寸为1.2mx1.2m。坯体夹三次即3600mm3剩余600mm放置拼装台上，待下一节小车剩余的600mm拼成1200mm。一起夹回输送带上。与夹具配套使用，可使工序之间的衔接更加紧密，减少人员的投入。
(7)牵引机(单链条)。使用牵引机(单链条)牵引，由于采用链条牵引，加上电机带变速箱与电器控制，可使小车定位至夹具下，且链条的使用寿命长，安全性高，与夹具相配套使用，减少人员的投入。